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- Chapitre 1 : Plongée en profondeur : les causes profondes des défauts de moulage traditionnels
- Chapitre 2 : L'impression 3D : une avancée révolutionnaire, de la technologie à la solution
- Chapitre 3 : SANTI TECHNOLOGY : un moteur numérique pour renforcer l'industrie de la fonderie
- Chapitre 4 : Regarder vers l'avenir : numérisation et durabilité dans l'industrie de la fonderie
Chapitre 1 : Plongée en profondeur : les causes profondes des défauts de moulage traditionnels
1.1 Défauts de moulage courants et leurs causes profondes
Les défauts de moulage sont la cause directe des taux de rebut élevés. Ces défauts ne sont pas accidentels, mais sont dictés par les limites physiques et de processus inhérentes aux procédés de moulage conventionnels.
tout d'abordbulle d'airaveccratère. La porosité provient principalement de l'implication ou de l'incapacité à évacuer efficacement les gaz (par exemple l'hydrogène, le dégazage des moules) dans le métal liquide au cours du processus de coulée et de solidification. Lorsque le gaz dissous dans le métal liquide est libéré en raison d'une solubilité réduite pendant le refroidissement et la solidification, des bulles se forment à l'intérieur ou à la surface de la pièce moulée si elles ne sont pas évacuées à temps. Le retrait est un phénomène naturel de contraction du volume du métal pendant la solidification. Si le système de refroidissement n'est pas correctement con?u, ce qui entra?ne des températures localement élevées dans le moule, ou un retrait d'appoint insuffisant, des vides ou des dépressions internes, connus sous le nom de trous de retrait, se formeront.
Suivant.pris en sandwichavecmodèle incorrect. Dans la coulée en sable conventionnelle, les moules et les noyaux de sable doivent généralement être assemblés et collés après avoir été fabriqués séparément à partir de plusieurs pièces. Au cours de ce processus, toute rupture minime du noyau de sable ou tout collage incorrect peut entra?ner la capture de particules de sable dans le liquide métallique, formant ainsi des défauts de piégeage du sable. En outre, si la surface de séparation du moule ou le noyau de sable n'est pas positionné avec précision, il peut également en résulter des défauts de moulage où les parties supérieure et inférieure de la pièce moulée sont mal alignées.
finbarrière froideaveccrépitements. Lorsque la fluidité du métal liquide est médiocre, que la température de coulée est trop basse ou que la conception de la coulée est étroite, les deux flux de métal se solidifient avant de pouvoir fusionner complètement au niveau du bord d'attaque, laissant une ségrégation froide faiblement connectée. Et pendant le refroidissement et la solidification, s'il y a des contraintes inégales dans la coulée, des fissures thermiques peuvent se produire pendant la rétraction.
1.2 Le dilemme "co?t élevé" et "faible efficacité" de la fabrication traditionnelle de moules
Le processus de fabrication des moules est un autre point faible du processus de moulage traditionnel. La fabrication traditionnelle de bo?tes à noyaux en bois ou en métal est un processus à forte intensité de main-d'?uvre, dépendant d'un personnel hautement qualifié, avec des délais d'exécution longs et des co?ts importants. Toute modification mineure de la conception nécessite la reconstruction du moule, ce qui entra?ne des co?ts supplémentaires élevés et des semaines, voire des mois, d'attente.
Cette dépendance excessive à l'égard des moules physiques limite aussi fondamentalement la liberté de conception des pièces moulées. Les canaux internes complexes et les structures creuses ne peuvent pas être moulés en une seule pièce par les procédés traditionnels de fabrication de moules, et doivent être démontés en plusieurs noyaux individuels, qui sont ensuite assemblés à l'aide de gabarits complexes et d'un travail manuel. 2. Cette limitation des processus oblige les concepteurs à faire des compromis et à sacrifier les performances des pièces pour la facilité de fabrication, par exemple en simplifiant les canaux de refroidissement pour s'adapter aux processus de per?age qui ne permettent pas un refroidissement optimal.
En résumé, le taux de rebut élevé du moulage traditionnel n'est pas un problème technique isolé, mais un produit de ses processus de base. Le mode traditionnel "essais et erreurs physiques" oblige la fonderie, lorsqu'elle découvre des défauts, à passer par un long processus de modification du moule et de nouveaux essais, ce qui constitue un cycle à haut risque et à faible efficacité. La valeur révolutionnaire de l'impression 3D est qu'elle fournit une solution "sans moule", qui remodèle fondamentalement l'ensemble du processus de production, ce qui remplacera le mode traditionnel "essais et erreurs physiques". La valeur révolutionnaire de l'impression 3D réside dans le fait qu'elle fournit une solution "sans moule" qui remodèle fondamentalement l'ensemble du processus de production, transformant le modèle traditionnel "d'essais et d'erreurs physiques" en un modèle de "vérification par simulation numérique", qui place le risque devant le processus, éliminant ainsi la plupart des causes d'obsolescence à la source.
Chapitre 2 : L'impression 3D : une avancée révolutionnaire, de la technologie à la solution
2.1 Production sans moule : éliminer les causes profondes de l'obsolescence
Le principal avantage de l'impression 3D est sa méthode de production "sans moule", qui lui permet de contourner tous les problèmes liés aux moules inhérents au moulage traditionnel, réduisant ainsi radicalement les taux de rebut.
Directement de la CAO au moule en sable. Le jet de liant dans la fabrication additive est la clé pour y parvenir. Il s'agit de pulvériser avec précision un liant liquide sur de fines couches de poudre (par exemple, du sable de silice ou de céramique) à partir d'une tête d'impression de qualité industrielle basée sur un modèle numérique de CAO en 3D. En collant couche par couche, le modèle 3D du fichier numérique est construit sous la forme d'un moule ou d'un noyau de sable solide. Ce processus élimine complètement la nécessité de recourir à des moules physiques. Comme il n'est pas nécessaire de concevoir et de fabriquer de longs moules, le cycle de fabrication des moules peut être réduit de plusieurs semaines, voire de plusieurs mois, à quelques heures ou quelques jours, ce qui permet l'impression à la demande et une réponse rapide aux changements de conception, réduisant ainsi considérablement l'investissement initial et les co?ts liés aux essais et aux erreurs.
Moulage en une seule pièce et structures complexes. L'approche de fabrication en couches de l'impression 3D offre une liberté de conception sans précédent. Elle permet de mouler en un seul ensemble des noyaux de sable complexes qui devraient traditionnellement être divisés en plusieurs parties, comme les couloirs sinueux à l'intérieur d'un moteur. Non seulement cela simplifie le processus de moulage, mais plus important encore, cela élimine complètement le besoin d'assemblage, de collage et de désalignement des noyaux, éradiquant ainsi les défauts courants tels que le piégeage du sable, les déviations dimensionnelles et les déformations causées par de tels problèmes.
2.2 Optimisation du processus : des données pour garantir la qualité de la coulée
La valeur de l'impression 3D va bien au-delà de l'absence de moule. Elle confère au processus de fabrication une toute nouvelle dimension numérique, permettant de valider et d'optimiser les données avant que la fabrication physique n'ait lieu, transformant ainsi la "remédiation" en "anticipation".
Simulation et conception numériques. Au cours de la phase de conception numérique précédant l'impression 3D, les ingénieurs peuvent utiliser des logiciels avancés d'analyse par éléments finis (FEM) pour effectuer des simulations virtuelles précises des processus de coulée, de rétrécissement et de refroidissement. Il est ainsi possible d'anticiper et de corriger les défauts potentiels qui pourraient entra?ner une porosité, un retrait ou des fissures avant la production réelle. Par exemple, en simulant l'écoulement du métal liquide dans les canaux, la conception du système de coulée peut être optimisée pour assurer un remplissage en douceur et une ventilation efficace. Cette anticipation numérique améliore considérablement le taux de réussite du premier essai et garantit les rendements de coulée à la source.
Excellentes propriétés du sable. Les moules en sable imprimés en 3D, grace à leur construction couche par couche, peuvent atteindre des densités uniformes et une perméabilité à l'air qu'il est difficile d'obtenir avec les procédés conventionnels. Ces caractéristiques sont cruciales pour le processus de moulage. Une perméabilité au gaz uniforme garantit que les gaz générés à l'intérieur du moule de sable peuvent s'échapper en douceur pendant le processus de coulée, ce qui réduit considérablement les défauts de porosité causés par une mauvaise ventilation.
Refroidissement avec forme. La technologie de refroidissement conforme est une autre application révolutionnaire de l'impression 3D dans le domaine des moules de coulée. Les inserts de moules fabriqués par impression 3D de métal sont dotés de canaux de refroidissement qui peuvent être con?us pour imiter exactement les contours de la surface du moule. Cela permet d'obtenir un refroidissement rapide et uniforme, réduisant considérablement la déformation et le rétrécissement causés par une contraction inégale, ce qui réduit considérablement le taux de rebut. D'après les données disponibles, les moules dotés d'un refroidissement continu peuvent réduire la durée des cycles d'injection de 70%, tout en améliorant considérablement la qualité des produits.
Du "tatonnement physique" à la "prospective numérique". La principale contribution de l'impression 3D est de transformer le modèle traditionnel de fonderie "essais et erreurs" en "fabrication anticipée". Elle permet aux fonderies d'effectuer de nombreuses itérations dans un environnement numérique de manière rentable, ce qui constitue un changement fondamental dans l'état d'esprit et le processus commercial. Ce modèle de "fabrication hybride" facilite l'adoption de l'impression 3D par les fonderies traditionnelles et permet la production la plus efficace. Par exemple, l'impression 3D peut être utilisée pour créer les noyaux de sable les plus complexes et les plus sujets aux erreurs, qui peuvent ensuite être combinés avec des moules de sable fabriqués à l'aide de méthodes traditionnelles, ce qui permet de "tirer parti des points forts".
Chapitre 3 : SANTI TECHNOLOGY : un moteur numérique pour renforcer l'industrie de la fonderie
3.1 équipement de base : "force vive" pour l'innovation en matière de moulage
En tant que pionnier et leader dans le domaine de la fabrication additive en Chine, 3DPTEK apporte un soutien solide à l'industrie de la fonderie grace à son équipement de base développé par ses soins.
Les principales lignes de produits de l'entreprise sont les suivantesImprimante à sable 3DPqui met en évidence son leadership en matière de technologie. Appareils phares3DPTEK-J4000Avec une taille de moulage extra-large de 4000 x 2000 x 1000 mm, elle est très compétitive dans le monde entier. Cette grande taille permet de mouler des pièces complexes et de grande taille en une seule pièce, sans qu'il soit nécessaire de les assembler, ce qui élimine les défauts potentiels causés par l'assemblage. En même temps, par exemple
3DPTEK-J1600PlusCes appareils offrent une grande précision de ±0,3 mm et des vitesses d'impression efficaces pour garantir une qualité supérieure tout en produisant rapidement.
En outre, la technologie SANTIéquipement SLS (frittage sélectif par laser)Des séries telles queLaserCore-6000Les machines sont également excellentes dans le domaine du moulage de précision. Cette série d'équipements est particulièrement adaptée à la fabrication de moules en cire pour le moulage à la cire perdue, offrant une solution plus précise pour les pièces fines et haut de gamme telles que les pièces aérospatiales et médicales.
Il convient de mentionner que SANDI Technology n'est pas seulement un fournisseur d'équipement, mais aussi un expert en solutions de matériaux et de processus. La société a développé plus de 20 liants et 30 formulations de matériaux compatibles avec la fonte, l'acier moulé, l'aluminium, le cuivre, le magnésium et d'autres alliages de fonderie. Cela garantit que son équipement peut être intégré de manière transparente dans une large gamme d'applications de coulée, en fournissant aux clients une assistance technique complète.
3.2 Services All-link : solutions intégrées de coulée
L'avantage concurrentiel de SANDY Technology ne réside pas seulement dans son matériel, mais aussi dans les solutions intégrées qu'elle fournit tout au long de la cha?ne. L'entreprise dispose d'un solide système d'innovation "Trinity" - "institut de recherche + poste de travail post-doctoral + équipe de R&D". Ce modèle garantit une itération technologique continue et une dynamique d'innovation, et l'accumulation de plus de 320 brevets est une preuve solide de son leadership technologique.
L'entreprise propose un service clé en main "tout-en-un", de la conception à l'impression 3D, en passant par le moulage, l'usinage et l'inspection. Ce modèle d'intégration verticale simplifie considérablement la gestion de la cha?ne d'approvisionnement du client, réduit les co?ts de communication et les risques, et permet à la fonderie de se concentrer sur son c?ur de métier.
3.3 Cas classique : preuve de valeur fondée sur des données
Les cas réussis sont l'outil le plus persuasif pour convaincre les clients potentiels. Grace à une série de projets réels, SANDY Technology a quantifié la valeur commerciale significative qu'apporte la technologie de l'impression 3D.
afin deBo?tiers de moteurs automobiles refroidis par eauà titre d'exemple, ce cas démontre parfaitement comment le processus de moulage en sable 3DP résout le problème du moulage en une seule pièce : "grande taille, paroi mince, canaux de refroidissement en spirale complexes". 21. L'application réussie de cette technologie dans le domaine des véhicules à énergie nouvelle a prouvé ses avantages significatifs dans la production de pièces moulées à structure complexe et à haute performance.
D'autre partCorps de pompe industrielleDans le cas de SANDI, l'entreprise a adopté le modèle de fabrication hybride "moule extérieur 3DP + noyau intérieur SLS". Cette stratégie complémentaire a permis de raccourcir le cycle de production de 80%, tout en améliorant la précision dimensionnelle des pièces moulées au niveau CT7, ce qui a parfaitement prouvé l'effet puissant du mode de fabrication hybride.
Le projet de coentreprise avec Xinxin Foundry constitue l'argument commercial le plus solide. En introduisant la technologie d'impression 3D, la fonderie a augmenté son chiffre d'affaires de 1 351 TP3T, doublé ses marges bénéficiaires, divisé par deux ses délais d'exécution et réduit ses co?ts de 301 TP3T, une série de chiffres quantitatifs qui constituent une preuve irréfutable du retour sur investissement de la technologie d'impression 3D dans l'industrie de la fonderie.
Le tableau ci-dessous montre comment l'impression 3D peut résoudre les problèmes de l'industrie de la fonderie, tant au niveau technique qu'au niveau de la valeur commerciale :
| Défauts de moulage ou points douloureux | Causes et limites de l'artisanat traditionnel | Solutions d'impression 3D et valeur ajoutée |
| bulle d'air | Mauvaise ventilation du moule ; métal liquide piégé dans le gaz | Perméabilité à l'air uniforme et contr?lée du sable ; simulation numérique du système de coulée optimisé |
| cratère | Refroidissement inégal ; rétrécissement insuffisant | Optimisation prédictive par simulation numérique ; refroidissement uniforme par canaux de refroidissement fa?onnés |
| Sandwich, mauvaise forme | Assemblage multiconducteurs, collage et désalignement ; erreurs d'ajustement du plan de joint | Les noyaux complexes sont moulés en une seule pièce, ce qui élimine le besoin d'assemblage ; aucune surface de séparation physique n'est nécessaire. |
| Co?ts de moulage élevés | Nécessite des moules physiques, une main-d'?uvre hautement qualifiée, de longs délais de livraison. | Production sans moule ; impression directe à partir de fichiers CAO, fabrication à la demande |
| Inefficacité et longs délais d'exécution | Longue fabrication de moules ; essais et erreurs répétés | Réduction du temps de cycle du 80% ; possibilité de conception itérative rapide ; impression à la demande |
| Augmentation de la valeur de l'entreprise | Faibles marges et livraisons irrégulières | Chiffre d'affaires en hausse de 1 35%, marges doublées ; co?ts en baisse de 30% |
Chapitre 4 : Regarder vers l'avenir : numérisation et durabilité dans l'industrie de la fonderie
La technologie de l'impression 3D conduit l'industrie de la fonderie à passer de la "fabrication" traditionnelle à la "fabrication intelligente". Selon le rapport concerné, l'échelle de l'industrie chinoise de la fabrication additive continue de cro?tre à un rythme élevé et, en 2022, elle dépassera 32 milliards de RMB. Ces données montrent clairement que la transformation numérique est devenue une tendance industrielle irréversible.
à l'avenir, l'impression 3D sera profondément intégrée à l'intelligence artificielle (IA), à l'IdO et à d'autres technologies pour parvenir à une automatisation complète et à une gestion intelligente des lignes de production. Les fonderies peuvent utiliser des algorithmes d'IA pour optimiser les paramètres de coulée et des capteurs IoT pour surveiller le processus de production en temps réel, ce qui permet d'améliorer encore les taux de rendement et l'efficacité de la production.
En outre, les avantages uniques de l'impression 3D dans la réalisation de conceptions légères complexes aideront l'automobile, l'aérospatiale et d'autres industries en aval à améliorer les performances des produits et à réduire la consommation d'énergie, ce qui s'inscrit parfaitement dans le cadre du développement durable à l'échelle mondiale. une voie de développement respectueuse de l'environnement pour l'industrie de la fonderie.
remarques finales L'impression 3D n'est pas la fin de la fonderie, mais son innovateur. Elle offre à l'industrie traditionnelle de la fonderie une flexibilité, une efficacité et une assurance qualité sans précédent grace à ses deux avantages fondamentaux que sont le "sans moule" et le "numérique". Elle permet aux fonderies de s'affranchir des taux de rebut élevés et d'entrer dans une nouvelle ère de plus grande efficacité, de compétitivité et d'innovation. Pour toute fonderie cherchant à se démarquer sur un marché concurrentiel, l'adoption de la technologie d'impression 3D, représentée par SanDi Technology, n'est plus un choix facultatif, mais une voie nécessaire vers l'avenir.
]]>I. Avantages de l'impression 3D de moulage en sable
Le moulage en sable traditionnel repose souvent sur des moules fabriqués à la main, un processus qui prend du temps, nécessite beaucoup de main-d'?uvre et un niveau de compétence élevé. En revanche, le moulage en sable par impression 3D génère des moules en sable directement à partir de modèles numériques, ce qui offre les avantages suivants :
Amélioration de l'efficacité de la productionLes produits de l'industrie de l'emballage : pas besoin de fabriquer de moule, l'impression directe du modèle de sable permet de réduire considérablement le temps de production.
Grande souplesse de conceptionIl est possible de réaliser des structures complexes qui sont difficiles à réaliser avec des procédés conventionnels.
haute précisionLa fabrication numérique garantit l'homogénéité et la précision des produits.
rentabilitéLes produits de cette catégorie sont les suivants : ils conviennent à la production de petits lots et aux besoins de personnalisation, tout en étant plus économiques.
II. détails du déroulement du processus
1. préparation du modèle numérique
Tout d'abord, un modèle 3D de la pièce a été con?u à l'aide d'un logiciel de CAO et les optimisations suivantes ont été effectuées :
Tenir compte des exigences du processus de moulageAjouter les marges de rétrécissement appropriées.
Conception des systèmes de coulée et des colonnes montantesLes systèmes de contr?le de la qualité : Ils assurent un écoulement régulier des fluides métalliques.
Effectuer des analyses de simulation du remplissage des moules et de la solidification: Prévision de la qualité et de la performance des pièces moulées.
Optimisation de la structure du modèleLes objectifs sont les suivants : assurer la viabilité de l'impression ; assurer la viabilité de l'impression.
2. sélection du dispositif d'impression
Il existe deux technologies principales sur le marché pour l'impression 3D de motifs de sable :
Frittage sélectif par laser (SLS)Les pièces de précision sont adaptées à ce type d'application.
Jetting de liantLes équipements d'usinage peuvent être utilisés pour des pièces de grande taille. A prendre en compte lors du choix de l'équipement :
Taille d'impressionLes équipements : Sélectionner l'équipement adéquat pour la taille de la pièce.
Précision de l'impressionLes objectifs sont les suivants : s'assurer que les exigences de la conception sont respectées ; s'assurer que les exigences de la conception sont respectées.
efficacité de la productionLes produits sont sélectionnés en fonction des exigences de la production.
Compatibilité des matériauxPour plus d'informations, veuillez vous référer à l'annexe 1 de la présente directive.
3. préparation du matériel
Les matériaux d'impression au sable comprennent principalement
Sable de coulée spécialLes propriétés de ce produit sont les suivantes : taille de particule uniforme et bonne fluidité.
agent de liaisonLa résistance du sable : Assurer la résistance du sable.
catalyseursLe choix du matériau a un impact direct sur la qualité de la coulée et doit être optimisé en fonction du scénario d'application spécifique. Le choix du matériau a un impact direct sur la qualité de la coulée et doit être optimisé en fonction du scénario d'application spécifique.
4. contr?le du processus d'impression
Les points clés suivants doivent être pris en compte lors du processus d'impression :
Contr?le de la température et de l'humidité de la pièce d'impressionL'environnement d'impression doit être stable.
Uniformité de l'épandage du sableLe moule de sable : Il assure la densification du moule de sable.
Ajustement du dosage du liantLa résistance du sable : Assurer la résistance du sable.
Contr?le du temps de polymérisationéviter le sur- ou le sous-polymérisation.
5. les procédés de post-traitement
Le motif de sable doit être réalisé une fois l'impression terminée :
Dégager le sable meubleLa surface doit être lisse.
Test de résistanceLe moule de sable doit pouvoir résister à la pression de coulée.
Contr?le dimensionnelLes activités de recherche et de développement sont les suivantes : assurer la conformité avec les spécifications de conception.
traitement de surfaceAméliorer la qualité de la surface des pièces moulées.
III. points de contr?le de la qualité
Afin de garantir la qualité de la coulée, celle-ci doit être ciblée :
1. Contr?le de la qualité du sable
Essai de compactageLe sable : Veiller à ce que le sable soit dense.
Essai de résistance à la compressionLe moule de sable doit pouvoir résister à la pression de coulée.
Contr?le de la respirabilitéPour éviter la porosité dans les pièces coulées.
Vérification de la précision des dimensionsLes activités de recherche et de développement sont les suivantes : assurer la conformité avec les exigences de la conception.
2. Contr?le du processus de coulée
Contr?le de la température de coulée: Assurer l'écoulement du liquide métallique.
Contr?le de la vitesse d'écoulementéviter l'impact de liquides métalliques sur le moule en sable.
Contr?le des conditions de refroidissementLes conditions d'utilisation sont les suivantes : assurer un refroidissement uniforme de la pièce coulée ; assurer une bonne qualité de l'eau et de l'air.
Jugement du moment du démoulageLes pièces en fonte ne doivent pas être déformées.
IV. problèmes communs et solutions
Fissuration du sable
raison d'êtreLiant mal dosé ou insuffisamment durci : Liant mal dosé ou insuffisamment durci.
régler (un litige)Les résultats de l'étude ont été présentés dans le cadre de l'étude de faisabilité d'un projet de recherche.
écarts dimensionnels
raison d'être: Paramètres d'impression mal réglés ou rétrécissement du matériau.
régler (un litige)Optimiser les paramètres d'impression pour compenser le rétrécissement.
Mauvaise qualité de la surface
raison d'êtreLes problèmes liés à l'épandage du sable : granulométrie inappropriée ou épandage irrégulier du sable.
régler (un litige)Sélection de grains appropriés et amélioration du processus de mise en place du sable.
V. Perspectives d'application
La technologie de moulage en sable par impression 3D évolue rapidement et jouera un r?le important à l'avenir dans les domaines suivants :
Fabrication de pièces pour l'aérospatialeLes produits de l'industrie de l'acier : Pour répondre aux besoins des structures complexes et de haute précision.
Développement de pièces prototypes pour l'industrie automobileraccourcir le cycle de recherche et de développement.
Production de composants clés pour les machines de constructionAugmentation de la productivité.
Moulage d'?uvres d'art et autres personnalisationsLes services d'assistance à la clientèle : Réalisation de conceptions complexes.
remarques finales
La technologie de moulage en sable par impression 3D est le fruit de l'intégration profonde de la fabrication traditionnelle et de la technologie numérique moderne, qui non seulement améliore l'efficacité de la production, mais offre également de nouvelles possibilités d'innovation en matière de produits. Avec les progrès constants de la technologie, ce processus sera largement utilisé dans de plus en plus de domaines. Les entreprises qui utilisent cette technologie doivent tenir compte de leurs propres besoins, choisir l'équipement et les paramètres de processus appropriés et, dans la pratique, procéder à une optimisation et à une amélioration continues, afin de tirer pleinement parti de ses avantages.
Questions fréquemment posées :
Quel est le principe de l'impression 3D sur sable ?
Le principe de l'impression 3D de sable est une méthode de fabrication qui transforme un modèle numérique tridimensionnel en un modèle de sable solide. Plus précisément, il s'agit d'utiliser un équipement d'impression 3D pour accumuler des couches de poudre de sable, qui sont liées entre elles par un liant ou un agent de durcissement spécifique pour former un modèle de sable avec une structure interne complexe. Le moule de sable est ensuite séché ou durci afin de le rendre suffisamment solide pour supporter le processus de moulage ultérieur.
L'avantage de cette technologie est qu'elle répond au besoin d'une production rapide, personnalisée et en petits lots, apportant une plus grande efficacité et une meilleure qualité au processus de moulage.
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